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本發明專利技術提供一種氯化石蠟生產工藝，包括(1)起始工序、(2)反應工序、(3)尾氣處理工序。該方法不僅可以將氯化石蠟?42和氯化石蠟?52反應時間縮短至4?10h，且安全系數高，氯氣和液堿的消耗量低，同時產品的質量可控性強，熱利用也更為合理，極大的節約了生產和操作成本。

本專利技術屬于氯化石蠟生產方法。具體涉及一種利用塔式設備高效生產氯化石蠟的新方法。

技術介紹

氯化石蠟具有揮發性低、阻燃、電絕緣性好及耐化學腐蝕等諸多優良的理化性質，可用作阻燃劑聚氯乙烯助增塑劑等，被廣泛用于生產塑料、電纜線、地板料、軟管、人造革及橡膠制品等，也可用于油漆、涂料和潤滑油等的添加劑。國內現有的氯化石蠟生產技術主要有3種：熱氯化法、催化氯化法、光氯化法；這3種工藝各有特點。(1)熱氯化法以熱能來激發氯分子，使其解離成氯自由基，進而與烴類分子發生反應，而生成各種氯衍生物。該種方法工藝成熟，產品質量穩定，國內大部分氯化石蠟廠采用該種方法。但該種方法的裝置投資大，氯氣轉化率低，產品成本高，副產鹽酸質量差，后處理困難，環保難以達標，污染環境。(2)催化氯化法催化氯化法是利用催化劑，以降低反應活化能，促使氯化反應的進行。催化氯化法分為均相催化氯化和非均相催化氯化；催化劑是金屬鹵化物，但這種方法反應速度無法控制，反應熱無法及時移出，存在一定的危險性，很難實現較大的規模化生產。(3)光氯化法以紫外光來激發氯分子，使其解離成氯自由基，進而與烴類分子發生反應，而生成各種氯衍生物，實現氯化反應。(3)光氯化法以紫外光來激發氯分子，使其解離成氯自由基，進而與烴類分子發生反應，而生成各種氯衍生物，實現氯化反應。光氯化反應是在液相中進行，。然而，根據雙模理論和實際生產經驗，氯化石蠟的反應過程為均相反應，氯氣先溶解在石蠟中而后才發生化學反應，氯氣向石蠟中的溶解速度小于反應速度，即整個反應為傳質控制步驟。目前生產中按照傳質原理，通過增大氯氣通氣量和反應壓力來提高反應速率，...

【技術保護點】

一種生產氯化石蠟的工藝，其工藝步驟如下：(1)起始工序:反應釜反應后的液蠟通過循環泵轉移至反應釜中,轉移1/2后，開啟反應釜和反應塔之間的循環泵和紫外燈，石墨冷卻器和冷卻水降溫，并從反應塔下部通入氯氣，氯氣加料為逐漸增大，最大不超過加料石蠟對氯氣的溶解量，轉移完畢后，向次釜中加入次釜容積的2/3的新鮮的液蠟。(2)反應工序:次釜中液蠟加料完畢后，增大氯氣進料量，反應前1/2時間氯氣加料約為總加料量的2/3，后1/2時間氯氣加料約為總加料量的1/3，氯氣總加料量為加料石蠟對氯氣理論消耗量的100％?102％，保持反應溫度80℃?100℃，物料密度達到既定相對密度后真空脫氣，真空度≤0.03MPa，冷卻后包裝為成品，將次釜中液蠟轉移到反應釜中開始下一循環的反應。(3)尾氣處理工序:精制釜中尾氣依次經過氯化亞鐵洗塔、三級逆流水洗塔和堿洗塔洗滌吸收。

【技術特征摘要】

1.一種生產氯化石蠟的工藝，其工藝步驟如下：(1)起始工序:反應釜反應后的液蠟通過循環泵轉移至反應釜中,轉移1/2后，開啟反應釜和反應塔之間的循環泵和紫外燈，石墨冷卻器和冷卻水降溫，并從反應塔下部通入氯氣，氯氣加料為逐漸增大，最大不超過加料石蠟對氯氣的溶解量，轉移完畢后，向次釜中加入次釜容積的2/3的新鮮的液蠟。(2)反應工序:次釜中液蠟加料完畢后，增大氯氣進料量，反應前1/2時間氯氣加料約為總加料量的2/3，后1/2時間氯氣加料約為總加料量的1/3，氯氣總加料量為加料石蠟對氯氣理論消耗量的100％-102％，保持反應溫度80℃-100℃，物料密度達到既定相對密度后真空脫氣，真空度≤0.03MPa，冷卻后包裝為成品，將次釜中液蠟轉移到反應釜中開始下一循環的反應。(3)尾氣處理工序:精制...